포스코퓨처엠

용광로에 굳은 쇳물덩어리를 파쇄할 때마다 해외 기업에 지불하는 비용 약 20억원.
그동안 포스코케미칼은 국내에 2,000t의 쇳물 덩어리를 부술 수 있는 특수 장비가 없어 일본에서 장비를 임대해야 했습니다.
이에 포스코케미칼은 장비 국산화가 절실했고, 국내 중소기업인 한진디엔비와 함께 국내 최초로 ‘고로 잔선천공기’를 개발했습니다. 

포스코케미칼과 한진디엔비의 협력으로 고로 잔선천공기 국산화는 물론 원가 절감의 성과를 이뤄 중소벤처기업부의 성과공유제 우수사례 8건 중 하나로 소개되었습니다.

포스코케미칼과 한진디엔비의 고로 잔선천공기 국산화 성공스토리를 소개합니다.

용광로는 15~20년간 매일 쇳물을 생산합니다. 오랜 기간 용광로를 사용하다 보면 설비가 노후화되거나 쇳물 덩어리가 고여 개수작업이 필요합니다. 포스코케미칼은 내화물 사업의 일환으로 포항과 광양에 있는 포스코 제철소의 고로 9개의 개수 작업을 맡고 있습니다.

개수 작업시 고로 아래에 굳은 쇳물 덩어리를 제거하는데, 이 때 ‘고로 잔선천공기’를 사용합니다. 고로 잔선천공기의 비트(천공기 맨 앞에 부착하는 장비)가 드릴처럼 쇳물 덩어리에 구멍을 뚫으면 화약을 넣어 파쇄하는 방식입니다.

그동안 포스코케미칼은 고로 개수 작업시 일본에서 잔선천공기를 임대해 사용했습니다. 기술과 장비 뿐만 아니라 일본의 기술자들이 직접 와서 모든 과정을 수행하다 보니 매번 20억원의 비용이 들었습니다. 게다가 일본의 수출 규제, 코로나19 확산 등으로 비용이 증가해 어려움이 커졌습니다.

포스코케미칼은 고로 개수작업 경험을 바탕으로 국내 기업과의 기술 협력을 통해 잔선천공기를 국산화하는 방안을 모색했습니다.

포스코케미칼은 심부 시추 기술을 보유한 한진디엔비와 잔선천공기 개발을 동반성장 과제로 삼고 기술협력을 추진했습니다. 한진디엔비는 땅 속 3,502m까지 뚫는 세계 기록을 보유하고 있습니다. 뜨거운 지열을 견디고 땅 속 깊이 파고들 수 있는 장비를 개발했기 때문에 포스코케미칼은 해당 기술을 접목해 고로의 쇳물을 제거할 장비도 개발해낼 수 있을 것으로 기대했습니다.

고로에서 나오는 잔류용선은 완전한 쇳덩어리이다보니 특수한 쇠를 이용해 구멍을 내야 했습니다. 포스코케미칼과 한진디엔비는 기존에 사용하던 일본산 기계보다 더 우수한 장비를 개발하기 위해 다양한 모양의 비트 40~50가지를 제작해 테스트를 진행했습니다.

2020년 12월 총 깊이 107,160mm의 쇳물 덩어리를 분당 60mm씩 뚫는 것을 목표로 최종 테스트를 진행한 결과 분당 96mm를 뚫으며 성공적으로 잔선천공기를 개발했습니다.

고로 잔선천공기의 국산화 덕분에 포스코케미칼과 한진디엔비 모두 성과를 이루며 동반성장했습니다.

포스코케미칼은 매회 20억원의 임대료 대신 10억원으로 장비를 제작해 원가를 크게 절감했고, 더 빠른 속도로 고로 개수 작업을 진행할 수 있게 되었습니다.

한진디엔비는 장비 개발에 따른 매출은 물론 잔선천공기에 대한 원천기술을 확대하며 새로운 시장에 진출할 수 있는 기회를 확보할 수 있게 되었습니다.

포스코케미칼은 이번에 개발한 고로 잔선천공기를 2022년 2월 광양 4고로 개수 공사에 적용할 계획입니다. 양사는 고로 잔선천공기에 사용되는 비트의 특허를 출원했으며, 앞으로 장비에 대한 특허 출원과 함께 유럽, 아시아 등 고로 개수 해체 분야로 해외진출에 적극 나설 계획입니다.